가압식 배터리 캘린더링 머신 (히팅 기능)

압력 제어 시스템 — 재현성 높은 캘린더링 보장

실시간 압력 모니터링 및 조절 가능한 가압력(1~25톤)으로 안정적이고 재현성 높은 캘린더링 결과를 보장합니다. 터치스크린을 통한 압력 데이터 실시간 표시 및 기록이 가능합니다.

가열 롤러 — 바인더 활성화 및 결합력 향상

최대 150°C까지 온도 조절 가능한 전기 가열 롤러로 바인더 활성화 및 전극 표면 결합력을 향상시킵니다. 롤 표면 온도 균일성 ±8°C로 일관된 가열 품질을 제공합니다.

고정밀 롤러 간격 조절 — 마이크론 수준의 두께 제어

듀얼 마이크로미터 노브로 롤러 간격(0~2mm)을 조절하며, 공차 ±0.003mm의 마이크론 수준 정밀도로 전극 두께를 미세 조정할 수 있습니다. 압연 정밀도는 ±2µm입니다.

내구성 롤러 설계 — 균일한 압력 분포 및 장기 신뢰성

HRC65 이상 경화·경면 연마 공구강 롤러로 균일한 압력 분포와 장기 신뢰성을 보장합니다. 직경 200mm × 폭 300mm (유효 압연 폭 250mm 이하) 사양으로 다양한 전극 폭에 대응합니다.

직관적인 조작 — 터치스크린 디지털 제어

터치스크린 제어(버튼 패널 옵션)로 압력·온도·롤러 간격·속도를 디지털 표시하고 실시간 제어합니다. AC 인버터 모터로 압연 속도를 최대 6m/min까지 조절할 수 있습니다.

안전 기능 — 비상 정지 및 과열 방지

비상 정지, 과열 방지, 차폐 구조로 안전한 작동을 보장합니다. 내장 정류 센서가 압연 후 전극박의 가장자리 위치를 자동 정렬하여 공정 안정성을 높입니다.

전극 시트 투입

코팅 완료된 전극 시트를 롤러 입구에 투입합니다. 내장 정류 센서가 가장자리 위치를 자동 감지하여 정렬하며, 전극 시트가 롤러 사이로 정확하게 유도됩니다.

가압 및 가열 압연

유압식 롤러(1~25톤)와 가열 롤러(최대 150°C)가 동시에 작동하여 전극 시트를 정밀 압밀화합니다. 가열 기능이 바인더를 활성화하고 전극 재료 결합을 강화하여 전극 밀도와 표면 품질을 향상시킵니다.

두께 및 압력 실시간 제어

터치스크린으로 롤러 간격(±2µm 정밀도), 압연 속도(최대 6m/min), 압력(1~25톤)을 실시간 모니터링하고 조절합니다. 공정 데이터가 자동 기록되어 재현성 높은 공정 관리를 지원합니다.

배출 및 리와인딩

압연된 전극 시트가 균일하게 배출됩니다. 정류 센서가 배출 시 전극박의 정렬 상태를 보장하며, 압연 완료된 전극 시트는 후공정(슬리팅 등)으로 이송됩니다.

리튬이온·나트륨이온 배터리 전극 압밀화

리튬이온 및 나트륨이온 배터리 전극 시트의 압밀화 공정에 사용됩니다. 가열 롤러와 유압식 가압 시스템의 결합으로 전극 밀도와 표면 품질을 일관되게 향상시킵니다.

건식 전극 및 전고체 배터리 연구

건식 전극 제조 및 전고체 배터리 연구에 필수적인 장비입니다. 가열 기능이 바인더 없는 건식 전극의 소재 결합을 촉진하며, 차세대 배터리 기술 개발 R&D에 최적화되어 있습니다.

전극 고밀도화 및 표면 컨디셔닝

전극 활물질 층의 고밀도화 및 표면 컨디셔닝 공정에 활용됩니다. 마이크론 수준의 두께 제어와 균일한 압력 분포로 전극 평탄도와 표면 품질을 정밀하게 관리합니다.

파우치·원통형·각형 셀 R&D 라인

파우치 셀, 원통형 셀, 각형 셀 등 다양한 배터리 형태의 R&D 파일럿 라인에서 전극 압연 공정을 담당합니다. 유연한 압력 및 온도 설정으로 다양한 배터리 규격에 대응합니다.